现有仓库的可利用面积越来越少。经现场调研及对物流中心零件体积预测的分析，发现无论是地面还是高层货架，其面积利用率和库位利用率都比较低。为此，在不增加仓储面积的情况下储存更多的零件，提升仓库利用率迫在眉睫。

汽车供应链节点企业间供应链的整体观念不强。库存是企业用于今后销售或使用的物料储存，企业持有一定的库存是非常必要的，于是供应商、制造商及销售商都持有各自的库存，也就是说整条供应链各个节点企业都独立持有自己的库存。虽然各个节点采用相应的独立需求模型可以使得单个节点本身的库存成本最小化，但是从供应链整体的角度来看这种方式并不可取，因为它仅仅是各个节点的最优化，并不是整个供应链的最优化。

进口件零件库存的居高不下是当前库存管理中一个突出的问题。在进口件的订货周期上须有8周的提前期，这直接导致了CKD零部件平均持有1个月的库存量。在包装上，进口件的包装标准与国内尚未统一，导致了存放CKD包装箱的高层货架利用率偏低，这是国内普遍存在的问题；在流程上，增加了较多改包装的工作量。 再者，新的物流技术在应用过程中，由于技术标准不统一，或系统接口设置问题造成新技术无法发挥出其应有的效果。例如，供应商产品料架的设计尺寸与汽车制造商的货架尺寸不统一，造成货架利用率低；托盘尺寸、材料、颜色标准不统一，造成管理难度大，降低工作效率，浪费严重。信息流、新物流技术对企业物流不能发挥应有的支持作用，最终造成库存过高，缺货风险提高。

在零部件库存控制上，整车厂存在着对供应商供货能力控制不足的现象。在现阶段的收货流程中，往往出现供应商不遵守时间窗这一状况。整车厂为保证生产需求，多数情况下选择接收，这便将压力直接转嫁到了仓储部门。在设备上，具备不同型号的料箱与托盘，以满足对不同零件的存储。采用平衡重式铲车，可满足对现有各质量料箱在各高层上的堆垛工作。在控制系统上，采用仓储管理系统协助管理仓储操作工作及数据记录等工作。

因在整车制造过程中，所涉及到的零部件品种繁多，数量极大。为满足对不同零件的存储要求，汽车零部件仓库同时采取地面堆垛存储、高层货架存储和流利料架存储3种方式。地面堆垛主要适用于尺寸不规则、体积较大、进出库频繁的零件，如车身件、玻璃和车灯等的专用料架。货架是指用支架、隔板或者托架组成的立体储存货物的设备。高层货架是立体仓库的主要标志，因为高架仓库的出现和发展，使传统的仓储观念发生了根本性的变化。原来固定货位，人工搬运和管理，以存储为主的仓储作业，转变成为货位可随机安排。高架立体仓库的出现使原来的“静止”仓库变成了“动态”仓库。

采取地面堆垛存储方式，在仓库结构已确定的情况下，要提高仓储利用率，须从具体的货位、货架大小、数量、放置方向、巷道宽度及如何布局等问题上开始考虑，来提高平面利用率。仓库的内部空间设计在很大程度上影响了物料搬运的路线，工作强度和时间，有效、合理的设计可以在一定程度上节约物料搬运成本。对于仓库内部空间的设计，我们追求的目标是使仓库容积利用率最大，搬运路线最短，总的物料搬运成本最小。

因车身件质量较大，故只能采取地面堆垛；另一方面，车身件尺寸各异，所以堆垛的单元并不统一，需根据各种不同形状的包装来确定不同的货位。同时，在实际仓库中，应按货物周转率把仓库分为存储区和拣货区。最后，根据消防安全的要求，大门相对的通道必须保证通畅，消防器材前方需保持1m的宽度。流利料架是滚轮式料架的简称，是将货物置于滚轮上，利用一边通道存货，另一边通道取货。料架朝出货方向向下倾斜，货物在重力作用下向下滑动。可实现先进先出，并可实现一次补货，多次拣货。流利料架存储效率高，适合大量货物的短期存放。

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